兩年前的 Cyber Rodeo上,馬斯克宣布“Everything Under One Roof”,旨在將整車制造到總裝的全部環(huán)節(jié)都集合在得州工廠。這一理念看起來很前衛(wèi),其實一個世紀前就曾在福特胭脂河工廠實現(xiàn),它就是垂直整合策略。
一個世紀前的福特胭脂河工廠除了有發(fā)動機、后軸承、輪胎等零部件車間,還有發(fā)電廠、鑄造廠、煉鋼鍛鋼車間等配套設施,規(guī)模就像一座小縣城。強大的垂直整合能力既能確保研發(fā)生產(chǎn)的自主高效,又可以保障原材料和零部件的質量,以及供應鏈的穩(wěn)定,讓福特一舉成為當時的“汽車之王”。
百年輪回,垂直整合
100 多年過去,伴隨市場競爭日益激烈和技術創(chuàng)新的不斷推進,各大車企又紛紛重新開始內(nèi)部孵化自有供應商,計劃通過垂直整合,強化自身優(yōu)勢。比如吉利就在 2013 年成立了三電子公司威睿,開發(fā)新能源核心三電產(chǎn)品。
事實證明,吉利的決策具有一定的前瞻性。譬如吉利旗下豪華新能源車品牌極氪在為第一款車型001研發(fā)電池包高壓保護器件時,遇到了掌握技術的海外供應商反應慢、溝通難且報價極高等問題的掣肘,極氪在綜合考量后將任務交給了自有供應商威睿。然而,原本海外供應商要 3 個月才能交的樣品,威睿只花了 10 天,最終只用半年就完成開發(fā)。多次升級后,這個器件目前已用在威睿自主研發(fā)的第二代金磚電池上。
在威睿第二代金磚電池的研發(fā)中,垂直整合的優(yōu)勢同樣可見。普通電池的開發(fā)要依次經(jīng)過電芯、電池包、裝車三個階段的測試,車企與外部供應商合作開發(fā)時無法跳過。但威睿第二代金磚電池是威睿自研自產(chǎn)的產(chǎn)品,測試人員同處一個公司、一個辦公樓,他們可以選擇同時進行三個階段的測試,能更快反饋,改善問題,開發(fā)周期縮短近 1/3。最終,第二代金磚電池首次讓磷酸鐵鋰電池的充電速度超越當前所有量產(chǎn)的三元鋰電池,成為目前全球量產(chǎn)充電速度最快的動力電池,10%-80% SOC最快僅需10.5分鐘。搭載在25款極氪007上,實現(xiàn)了“充電5分鐘,高速兩小時”的驚人效率。
整合生產(chǎn)流程,嚴控智造品質
先進的產(chǎn)品更快響應市場,極致的品質贏得廣泛市場。想要保證每一個產(chǎn)品都高質量下線,就需要自有生產(chǎn)基地整合生產(chǎn)流程,自主開發(fā)新技術、新工藝,整體把控,嚴苛把關。就像吉利旗下的威睿公司在浙江寧波、浙江衢州、浙江杭州、山東棗莊共有四大生產(chǎn)制造基地,總面積超過2000畝。其中,衢州極電工廠是威睿的主要生產(chǎn)制造基地,也是迄今為止全球最大的三電及儲能系統(tǒng)智能制造綜合工廠,其電芯工廠還在前不久高分拿下了“CMMM四級標準認證”,成為浙江省首家四級成熟度工廠,也是全國電芯行業(yè)第一家獲此殊榮的工廠。強大的制造背景,給了威睿足夠底氣。
在第二代金磚電池生產(chǎn)過程中,威睿衢州極電工廠堅持以工藝創(chuàng)新、智能制造、極致環(huán)境控制聯(lián)動,打造行業(yè)最嚴苛的品質標準。其電芯工廠不僅首創(chuàng)極片“雙泵耦合技術”與“雙光控制監(jiān)測反饋系統(tǒng)”在線實時糾錯與閉環(huán),確保產(chǎn)品一致性與安全性,更在每條產(chǎn)線部署5000+品控點,配置750+臺CCD智能檢測相機,360°無死角監(jiān)測,第一時間識別風險與預警,還設有200多項遠超行業(yè)標準的品質測試,保證從電芯制造到整包成組,每一塊電池都經(jīng)過嚴格把控。
與此同時,衢州極電工廠電芯工廠還擁有醫(yī)療手術級空氣潔凈系統(tǒng),為電芯生產(chǎn)打造了醫(yī)療手術級無塵環(huán)境,還可達到單電芯近乎“0水分”控制,并且擁有全自動模切疊片一體技術,單機疊片效率達0.15秒,極片寬度尺寸精度士0.2mm,長度尺寸精度士0.5mm,即提升了電池安全性,又能降低綜合能耗。
近幾年,新能源產(chǎn)業(yè)越來越卷,通過垂直整合與自研自產(chǎn),威睿憑借第二代金磚電池等一系列領先行業(yè)的三電產(chǎn)品,在極端競爭環(huán)境中幫助車端合作伙伴更好地維持著綜合優(yōu)勢。除此之外,威睿產(chǎn)品核心零部件國產(chǎn)率接近100%,也可以進一步避免被外部供應商卡脖子的問題。
在自研自產(chǎn)的支撐下,威睿通過垂直整合策略,構建了綜合市場優(yōu)勢。隨著特斯拉、威睿的成功范式逐漸被看到,未來,垂直整合策略或將為更多企業(yè)所效仿,推動行業(yè)向更高水平發(fā)展。
